不銹鋼鑄造基本流程需要以下設備：澆鑄射蠟-射蠟機、冰水機、空調；浸漿-漿桶、浮砂機、空調、脫蠟爐、除水桶、靜置桶，浸漿還可以選用機械手臂和自動(dòng)集中供蠟系統；融金-燒結爐、高周波爐、震殼機；后處理-切斷機、磨平機、噴砂機、清砂機、熱處理爐、沖床；檢修-氣動(dòng)研磨機、氬焊機、磨平機；光譜儀、三次元等等。這些都是比較普通常見(jiàn)的，如果需要愈的，還需要真空澆鑄爐或真空熱處理爐或X射線(xiàn)等。

為防止不銹鋼鑄造時(shí)產(chǎn)生白口，除從工藝上采取措施外，壁厚在15mm以上時(shí)，用金屬型鑄造鑄件的轉角處都需要采用圓角。由于金屬型和芯無(wú)讓性，為便于取出鑄件和抽出型，不銹鋼鑄造鑄件的鑄造斜度應比砂型鑄造件的適當大一些，一般應大30%-50%。由于金屬型散熱不慢，因此不銹鋼鑄造的小壁厚應比砂型鑄造鑄件的要大一些，各種鑄造合金、不同大小的鑄造小壁厚；不銹鋼鑄造鑄件內壁和內肋的厚度一般應取相連外壁厚度的0.6-0.7，否則由于內壁（肋）冷得慢，在鑄件收縮時(shí)易在內外壁交接處產(chǎn)生裂紋。

下面，來(lái)簡(jiǎn)單分析一下不銹鋼鑄造鑄件出現裂紋的原因：

一、冶煉。冶煉過(guò)程中，盡量降低P、S等不好的元素的含量，降低N、H、O等氣體和夾雜物含量。通過(guò)采用不算高磷鋼中間合金，可以起到很好的效果。

二、鑄件結構。鑄造時(shí)要全部考慮鑄件的結構、形狀、大型、壁厚及其過(guò)渡等影響鑄件液態(tài)和固態(tài)收縮的因素，選擇適當的工藝參數，防止縮孔縮松等鑄造缺陷。

三、保溫。通過(guò)適當延長(cháng)鑄件在砂型中的保溫時(shí)間，主要是控制開(kāi)箱溫度不算高于70℃，確定鑄件在砂型中充足完成液態(tài)和固態(tài)收縮，避免外力因素造成應力集中的情況發(fā)生。

四、落砂。在鑄件落砂清理過(guò)程中，嚴禁打箱時(shí)向砂型和鑄件澆水，嚴禁采用撞箱等較不錯外力沖擊方式落砂，避免外力和鑄件內應力相互作用產(chǎn)生裂紋。

五、切割冒口。根據鑄件條件選擇適當的熱割澆冒口工藝方式，確定熱割起始溫度不不算高于300℃。操作時(shí)，氣割槍和吹氧管采用振動(dòng)切割。

六、增加退火。對重大不銹鋼鑄造鑄件增加一次后期去掉應力退火工序，嚴格控制保溫時(shí)間和出爐溫度。其目的是減少生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生新的應力集中，愈加全部地去掉鑄件內應力，防止裂紋產(chǎn)生。

七、預熱。對不銹鋼鑄造鑄件進(jìn)行缺陷處理時(shí)，要堅持預熱原則。在吹、焊工序處理時(shí)，工件要預熱至108℃以上方可操作。

另外，再分析一下不銹鋼鑄造生氣孔的主要原因：

一、涂料的透氣性差或者負壓不足，充填砂的透氣性差，不能及時(shí)排出型腔內的氣體及殘留物，在充型壓力下形成氣孔。

二、澆注速度太慢，未能充滿(mǎn)澆口杯，暴露直澆道，卷入空氣，吸入渣質(zhì)，形成攜裹氣孔和渣孔。

三、泡沫模型氣化分解生成大量的氣體及殘留物不能及時(shí)排出鑄型，泡沫、涂料層填充干砂的干燥不良，在液態(tài)合金的高溫包圍下，裂解出大量的氫氣和氧氣侵入鑄件是形成氣孔的主要原因。

四、澆口杯與直澆道以及澆注系統之間的連接處密封不好，是直澆道與澆口杯的連接密封不好，這種現象可以用伯努利方程計算和解釋。

五、由于澆注系統設計不正確，金屬液的充型速度大于泡沫氣化退讓及氣體排出速度，在金屬液體中再次氣化形成內壁煙黑色的分解氣孔。