鑄鋼件在使用中，為了避免出現流動(dòng)性差、熔點(diǎn)高以及易氧化的現象發(fā)生，因此對于多數的廠(chǎng)家來(lái)說(shuō)，采用阻渣并且保溫性能好的底注澆注是一個(gè)非常不錯的選擇，其澆注特點(diǎn)如下：

采用底注包時(shí)，要求澆注系統結構簡(jiǎn)單、斷面積大，使充型快而平穩，流股不宜分散，有利于鑄件的順序凝固和冒口的補縮，不阻礙鑄件的收縮。

中大型鑄件的直澆道用耐火磚管砌成。當每個(gè)內澆道的鋼液流過(guò)量超過(guò)1t時(shí)，內澆道和橫澆道也用耐火磚管砌成。只有在造型線(xiàn)上澆注小件才使用轉包澆注。

澆注質(zhì)(重)量不同的鑄鋼件，使用不同容量的澆包、不同直徑的包孔并采用塞桿阻流以調節流量。塞桿阻流有限度，依經(jīng)驗，   大塞桿阻流限度時(shí)的流量為開(kāi)啟塞座孔時(shí)的75％左右，超過(guò)此限度時(shí)鋼液流股分散，無(wú)法正常澆注。頻繁地開(kāi)閉塞桿會(huì )導致堵塞失靈，故應按不調節塞桿法來(lái)設計澆注系統。用底注包澆注時(shí)，澆注系統   是開(kāi)放式的，直澆道不被充滿(mǎn)，鋼液不會(huì )溢出澆道以外。為而平穩地充型，對一般中小鑄件多用底注式澆注系統，高大鑄件常采用階梯式澆注系統。

鑄鋼件的縮孔技術(shù)：

鑄鋼件被鋼液充滿(mǎn)后停止澆注，型腔內鋼液隨著(zhù)溫度不斷下降發(fā)生體積收縮。鑄件在液態(tài)下和凝固期收縮得不到補償時(shí)，就會(huì )在鑄件內形成縮孔?？s孔是由于鑄件收縮而造成的鑄件內部的孔洞。它產(chǎn)生在鑄件   后凝固的位置。容積大而集中的孔洞稱(chēng)為集中縮孔，或簡(jiǎn)稱(chēng)為“縮孔”；細小而分散的孔洞稱(chēng)為分散性縮孔，簡(jiǎn)稱(chēng)為“縮松”。

自鑄件凝固結束后，整個(gè)鑄件的體積還會(huì )隨著(zhù)溫度的下降不斷縮小，使縮孔的   體積略有減小，這種減小對鑄件質(zhì)量已沒(méi)有實(shí)際意義，但在此階段中，縮孔體積與鑄件體積的相對比值是不變的。

縮孔的內表面粗糙不平，常?？梢钥吹綐?shù)枝晶結晶狀的尖刺，表面形狀也不規則?？s孔的外觀(guān)形狀與氣孔有明顯差別，較容易區分。

縮孔和縮松減少了鑄件的斷面面積，而且當鑄件受力時(shí)，在縮孔的周?chē)透砍３Ｔ斐蓱?，使鑄件的機械性能降低。鑄件上的縮孔有些在鑄件表面上便顯露出來(lái)，有些則位于鑄件內部。表面顯露的容易發(fā)現，而在內部的難以發(fā)現，這對要求較高，需要承受液壓、氣壓的鑄件(如閥體、泵體、汽缸體等)，經(jīng)常因縮孔或縮松在耐壓試驗時(shí)發(fā)生滲漏現象，達不到耐壓指標而報廢。對加工量比較大的鑄件(如齒輪類(lèi))特別不利，往往是加工到   后階段才發(fā)現縮孔，造成很大浪費。

縮孔和縮松是鑄鋼件經(jīng)常碰到的，而且常常因此使鑄件報廢的一種缺陷。所以   研究縮孔形成的原因，形成過(guò)程和規律，以便采取各種工藝措施預防縮孔在鑄件內形成。鑄鋼件決定工藝方案過(guò)程往往把鑄件補縮問(wèn)題放在   要位置。

鑄鋼件熱處理工藝：

1、裝料：裝料時(shí)要使鑄鋼件在熱處理爐中均勻受熱，防止其變形，同時(shí)還要充分利用熱處理爐的生產(chǎn)能力。

2、加熱：對于一般的鑄鋼件，應充分利用熱處理爐的生產(chǎn)能力加熱，不必限制加熱速率。如具備條件，可采用熱爐裝料方式，盡可能地縮短加熱時(shí)問(wèn)。

緩慢加熱不僅設備的生產(chǎn)能力降低，能耗增大，而且鑄鋼件長(cháng)時(shí)間處于高溫下，會(huì )使表面的氧化和脫碳加劇。

對于結構復雜的鑄鋼件，為避免其在加熱過(guò)程中產(chǎn)生熱應力而導致變形或開(kāi)裂，可在600。C以下采用較低的加熱速率。600。C以上，鑄鋼件處于塑性狀態(tài)，就可以升溫。

3、保溫功能。目前，生產(chǎn)鑄鋼件用的碳鋼和低合金鋼一般都是亞共析鋼，退火、正火、淬火和均勻化處理，都要將工件加熱到上臨界點(diǎn)(Ac，)以上，使鋼的組織轉變?yōu)閵W氏體，并能在程度上實(shí)現組織的均勻化。這種加熱和保溫，通常都稱(chēng)之為“奧氏體化”。溫度越高，奧氏體化的進(jìn)程越快，組織也   易于均勻，但奧氏體晶粒的長(cháng)大也   為明顯。因此，熱處理時(shí)也不能使奧氏體化溫度太高，以避免晶粒長(cháng)大。