用來(lái)作為壓型型腔尺寸基面、熔模鑄造機械加工時(shí)的毛坯基面以及鑄件劃線(xiàn)的基面叫做基準面?；鶞拭嬖跈C械設計、測量、加工和裝配過(guò)程中起著(zhù)重要作用，由它可以確定零件其他部位的尺寸、位置，基準面可做為壓型設計時(shí)的參照面。

確定熔模鑄造的基準面時(shí)應遵循以下原則：

1)鑄件基準應盡可能與設計基準和熔模鑄造機械加工工藝基準一致，以零件的加工精度。

2)鑄件的基準面一般選非加工面，若選為待加工面時(shí)，較好是加工余量較少的面。

3)基準面應是尺寸比較穩定的平整光滑表面，不宜選擇有熔模精鑄件斜度和分型痕跡的表面作為基準面。

4)在同一熔模鑄造產(chǎn)品上盡可能只選一個(gè)基準面，既是劃線(xiàn)基準面，同時(shí)又是壓型型腔尺寸基線(xiàn)和機械加工的基線(xiàn)。

澆鑄是鑄造加工中常用的一種方法，其中低壓澆鑄被廣泛運用于金屬加工工藝中，在我國現代化的工業(yè)中發(fā)揮著(zhù)巨大的作用，隨著(zhù)低壓澆鑄在我國的廣泛運用，它所帶來(lái)的弊端也隨之暴露出來(lái)。

一、氧 化夾渣

出現氧 化夾渣的原因一般都是因為爐料的不清潔，或者在使用的過(guò)程中，爐料的使用次數過(guò)多，還有一個(gè)原因也可以導致低壓澆鑄過(guò)程中的氧 化夾渣，那就是澆鑄系統的設計不良，在充型的時(shí)候設置不當。

二、氣孔、縮孔

氣孔問(wèn)題在低壓澆鑄的過(guò)程中較常見(jiàn)，它出現的一般是由于鑄型工具的排氣不良引起的，模具涂料系統的噴涂不良，冷卻環(huán)設置不當，也可以導致氣孔、縮孔的產(chǎn)生。

三、裂紋

低壓澆鑄的過(guò)程中，出現裂紋是很常見(jiàn)的，模具的設計不合理，尖角，壁得薄厚程度差異大都會(huì )導致裂紋現象的產(chǎn)生，要想對裂紋現象進(jìn)行，改進(jìn)模具的結構設計是必然的選擇，只有模具的，對問(wèn)題的解決才有幫助。

低壓澆鑄技術(shù)在我國的加工工藝中運用的普遍，隨著(zhù)技術(shù)的發(fā)展，其中的弊端也日益顯現出來(lái)，我們只有分析問(wèn)題產(chǎn)生的根源，才能的解決問(wèn)題。

鑄件產(chǎn)品已經(jīng)成為日常生活中比用的產(chǎn)品了，但是它的加工是一個(gè)復雜的過(guò)程，產(chǎn)品是否合格主要受以下幾點(diǎn)影響：

一、鑄鐵件設計工藝性。在進(jìn)行設計的時(shí)候，除了根據工作條件和金屬材料性對鑄件幾何形狀和尺寸進(jìn)行確定，還要根據鑄件工藝特性角度和鑄造合金來(lái)對性進(jìn)行考慮，以避免鑄件出現變形、開(kāi)裂和成分偏析等缺陷。

二、鑄造工藝要合理，就是根據鑄鐵件的結構、尺寸和重量來(lái)選擇合適的造型、造芯方法。并且要對冷鐵、冒口和澆注系統進(jìn)行合理設置，以此鑄鐵件的質(zhì)量。

三、鑄造用原材料的質(zhì)量?jì)?yōu)異與否。若是金屬爐料、溶劑、變質(zhì)劑或者涂料等材料質(zhì)量達不到標準，則會(huì )使得鑄鐵件產(chǎn)生氣孔、夾渣、粘砂等缺陷，從而影響鑄鐵件的內部和外觀(guān)質(zhì)量。

四、工藝操作規程要合理。在制作鑄件的時(shí)候，要不斷提高工人的技術(shù)水平，與此同時(shí)，制定合理的工藝操作規程，使生產(chǎn)過(guò)程正確合理。 

我們在進(jìn)行鑄造加工的時(shí)候可能經(jīng)常會(huì )遇到一些問(wèn)題，對于剛剛接觸這個(gè)行業(yè)的人來(lái)說(shuō)可能就會(huì )不知所措了，技術(shù)人員總結了幾個(gè)常見(jiàn)的小問(wèn)題的解決方案：

一：錘頭卡

解決方案： 1、在生產(chǎn)中，經(jīng)常測量溫度，避免錘頭、司筒溫度過(guò)高； 2、選用的、不含雜質(zhì)的合金材料，避免雜質(zhì)黏著(zhù)在錘頭上。

二：壓射頭卡在鵝頸

解決方案：等設備處于常溫，嘗試轉動(dòng)錘頭，如無(wú)法轉動(dòng)，則換司筒，將錘頭取出。如果想要解決卡死問(wèn)題，較好的是換料壺。

三：打料時(shí)打幾十模料就打不出，要等幾分鐘后才能繼續打料

解決方案： 看下料頭是否有亮點(diǎn)，如全是斷面灰色，則說(shuō)明堵咀了，可以將射咀溫度適度調高，打離咀情況時(shí)間調低0.1到0.2秒，定模冷卻水稍稍關(guān)小點(diǎn)。 

四： 壓鑄薄壁件產(chǎn)品時(shí)易開(kāi)裂

解決方案：出現這個(gè)問(wèn)題，可能是材料有問(wèn)題或模具開(kāi)設不好或工藝參數選擇不當，盡量控制廢料的比例不要超過(guò)30%，留模時(shí)間不宜過(guò)長(cháng)，每mm壁厚3s左右，頂出也不能長(cháng)，一般0.5-2s。